新建液压系统开车前如何清洗？

在现代液压工业中，液压元件日趋复杂，配合精度的要求愈来愈高，所以在安装液压系 统时，万一有杂质或金属粉末混入，将会引起液压元件的磨损或卡死等不良现象，甚至会造 成重大事故。因此，为了使液压系统达到令人满意的工作性能和使用寿命，必须确保系统的清洁度，而保证液压系统清洁度的重要措施是系统安装和运转前的清洗工作。当液压系统的安装连接工作结束后，首先必须对该液压系统内部进行清洗。清洗的目的是洗掉液压系统内的焊渣、金属粉末、锈片、密封材料的碎片、涂料等。对于刚从制造厂购进的液压装置或液压元件，若已清洗干净可只对现场加工装配的部分进行清洗。液压系统的清洗必须经过第一次清洗和第二次清洗，达到规定的清洁度标准后方可进入调试阶段。

第一次清洗

液压系统的第一次清洗是在预安装（试装配管）后，将管路全部拆下解体进行的。

第一次清洗应保证把大量的、明显的、可能清洗掉的金属毛刺与粉末、砂粒灰尘、油漆 涂料、氧化皮、油渍、棉纱、胶粒等污物全部认真仔细地清洗干净。

第一次清洗时间随液压系统的大小、所需的过滤精度和液压系统的污染程度的不同而定。一般情况下为1～2昼夜。当达到预定的清洗时间后，可根据过滤网中所过滤的杂质种类和数量，再确定清洗工作是否结束。

第二次清洗

第二次清洗主要是酸洗管路和清洗油箱及各类元件。管路酸洗的方法有以下几种。

①脱脂初洗去掉油管上的毛刺，用氢氧化钠、硫酸钠等脱脂（去油）后，再用温水清洗。

②酸洗在20%～30%的稀盐酸或10%～20%的稀硫酸溶液中浸溃和清洗30～40min (其溶液温度为40～60°C)后，再用温水清洗。清洗管子必须经振动或敲打，以便促使氧化皮脱落。

③中和在10%的苛性钠（苏打）溶液中浸溃和清洗15min    (其溶液温度为30～ 40°C),再用蒸汽或温水清洗。

④防锈处理在清洁干燥的空气中干燥后，涂上防锈油。

以上都是传统的清洗方法，看起来就很复杂，更别说实际操作了。清达环保研发了一款四合一高科技清洗剂，完全弥补了传统的清洗工艺的不足。

首先，清洗速度快，不腐蚀不返锈。

超分子清洗比普通的螯合清洗速度快5倍以上，清洗彻底干净，并在金属表面形成超分子膜，达到清洗和钝化一步完成的效果。

其次，操作极为简便，可浸泡清洗和循环清洗。

将qd-168中性超分子清洗预膜剂稀释成8-10%的水溶液（清亮无色），将系统装满，常温循环冲洗36-48 小时。待溶液变黑后排出系统，然后再用3~5% 浓度的药剂再循环冲洗1小时，排出系统，用氮气吹干即可，整个清洗预膜完成。除油脱脂除锈清洗钝化预膜一步完成，而且对金属表面无腐蚀。该清洗剂是中性的，全程清洗48小时左右。

再次，药剂浓度高用量少。

固 含 量： ≥55%

PH    值： 中性

相对密度:  1.3～1.4

水 溶 性:  可与水任意比例混溶

安 全 性： 无毒、不燃、不爆。

一般用量是8-10%的水溶液（清亮无色），将系统装满，常温循环冲洗36-48 小时。

中性超分子化学清洗预膜剂，不腐蚀不返锈、含量高、用量少、使用方便、应用广泛，是目前最先进、环保、高效的清洗技术，可广泛应用于各种工业化学清洗领域。特别适用于润滑油、密封油、控制油油路系统，其他液压系统或不允许有固体颗粒存在的高压系统及氧气、氢气系统，和比较精密的中央空调、锅炉、石油、化工装置等系统的开车前化学清洗，以及在役系统的不停车在线清洗等。

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